iCNC > Блог > Режимы резки разных видов металлов

Режимы резки разных видов металлов

13.08.2015

tokarnye_raboty_ris

Все суще­ству­ю­щие тех­но­ло­ги­че­ские про­цес­сы обра­бот­ки метал­лов раз­ных марок, кото­рые пред­по­ла­га­ют уда­ле­ние струж­ки посред­ством раз­но­го рода режу­щих инстру­мен­тов при усло­вии исполь­зо­ва­ния метал­ло­ре­жу­ще­го обо­ру­до­ва­ния ори­ен­ти­ро­ва­ны на при­да­ние заго­тов­ке опре­де­лен­ной фор­мы, раз­ме­ров и уров­ня шеро­хо­ва­то­сти. С целью полу­че­ния метал­ли­че­ских изде­лий той или иной фор­мы заго­тов­ку и режу­щие инстру­мен­ты фик­си­ру­ют­ся в спе­ци­аль­ных меха­низ­мах ста­ноч­но­го обо­ру­до­ва­ния. Рабо­чие орга­ны этих эле­мен­тов сооб­ща­ют задан­ную тра­ек­то­рию дви­же­ния заго­тов­ки или инстру­мен­та, что в конеч­ном ито­ге дает воз­мож­ность полу­чить изде­лие опре­де­лен­ных раз­ме­ров и форм.

Как опре­де­лить раци­о­наль­ные режим реза­ния метал­ли­че­ских дета­лей?

Любой вид обра­бот­ки метал­ли­че­ских заго­то­вок дол­жен быть осу­ществ­лен в соот­вет­ствии с опре­де­лен­ны­ми режи­ма­ми реза­ния. Режим реза­ния пред­став­ля­ет собой сово­куп­ность пока­за­те­лей ско­ро­сти реза­ния и глу­би­ны пода­чи рез­ца в тело заго­тов­ки. От того, какой режим реза­ния будет выбран опе­ра­то­ром во мно­гом будет зави­сеть не толь­ко про­из­во­ди­тель­ность тру­да, но и рас­ход вре­ме­ни на про­из­вод­ство одной дета­ли. Извест­но, что рабо­та реза­ния транс­фор­ми­ру­ет­ся в теп­ло, при этом со струж­кой ухо­дит поряд­ка 80% теп­ло­вой энер­гии, а осталь­ная рав­но­мер­но рас­пре­де­ля­ет­ся меж­ду режу­щим инстру­мен­том, заго­тов­кой и атмо­сфе­рой. Изме­не­ния тем­пе­ра­ту­ры могут ока­зы­вать весо­мое вли­я­ние на струк­ту­ру самой заго­тов­ки, а так­же на осо­бен­но­сти режу­ще­го инстру­мен­та, что отра­зит­ся на его изно­со­стой­ко­сти.

В насто­я­щее вре­мя при­ня­то опре­де­лять режи­мы реза­ния в соот­вет­ствии с эмпи­ри­че­ски­ми фор­му­ла­ми, кото­рые опи­ра­ют­ся на свой­ства мате­ри­а­ла, из кото­ро­го выпол­не­на заго­тов­ка для той или иной дета­ли, пока­за­те­ли стой­ко­сти исполь­зу­е­мо­го режу­ще­го инстру­мен­та, типа исполь­зу­е­мо­го охла­жде­ния, а так­же все осо­бен­но­сти исполь­зу­е­мо­го обо­ру­до­ва­ния и допол­ни­тель­ной оснаст­ки. В любом слу­чае на пер­во­на­чаль­ном эта­пе очень важ­но опре­де­лить зна­че­ние глу­би­ны реза­ния, а толь­ко после это­го рас­счи­ты­вать пода­чу режу­ще­го инстру­мен­та и ско­рость реза­ния.

Глу­би­на реза­ния – пара­метр, кото­рый харак­те­ри­зу­ет тол­щи­ну сни­ма­е­мо­го слоя в рам­ках одно­го про­хо­да режу­ще­го инстру­мен­та по телу заго­тов­ки, изме­ря­е­мое по нор­ма­ли. Глу­би­на реза­ния долж­на рас­счи­ты­вать­ся в соот­вет­ствии с осо­бен­но­стя­ми того или ино­го мате­ри­а­ла и исполь­зу­е­мо­го обо­ру­до­ва­ния.

742513303Ско­рость реза­ния – пара­метр, харак­те­ри­зу­ю­щий ско­рость пере­ме­ще­ния заго­тов­ки или же режу­ще­го инстру­мен­та в зави­си­мо­сти от типа при­ме­ня­е­мо­го обо­ру­до­ва­ния, в резуль­та­те кото­ро­го про­ис­хо­дит отде­ле­ние излиш­ков с тела обра­ба­ты­ва­е­мой заго­тов­ки. Пара­метр пода­чи мож­но опре­де­лить, как путь, кото­рый за мину­ту про­хо­дит точ­ка, нахо­дя­ща­я­ся на теле обра­ба­ты­ва­е­мой заго­тов­ки по отно­ше­нию к режу­щей кром­ке. Во вре­мя обра­бот­ки метал­ла точе­ни­ем при­ня­то ско­рость реза­ния пози­ци­о­ни­ро­вать как ско­рость пере­дви­же­ния тела заго­тов­ки отно­си­тель­но режу­ще­го эле­мен­та.

После того как опе­ра­то­ром будет уста­нов­ле­на ско­рость реза­ния, появит­ся воз­мож­ность выявить и часто­ту вра­ще­ния шпин­де­ля ста­ноч­но­го обо­ру­до­ва­ния. Посред­ством рас­счи­тан­ных ранее ско­ро­сти реза­ния, а так­же силе вра­ще­ния не соста­вит тру­да опре­де­лить мощ­ность, кото­рой будет доста­точ­но для рас­че­та мощ­но­сти, тре­бу­е­мой для выпол­не­ния реза­ния того или ино­го метал­ла. Сто­ит обра­тить вни­ма­ние, что в зави­си­мо­сти от выбран­ных усло­вий реза­ния того или ино­го метал­ла в раз­ных усло­ви­ях струж­ка может быть эле­мент­ной, ска­лы­ва­ния или же слив­ной.

Зача­стую харак­тер обра­зо­ва­ния струж­ки во вре­мя реза­ния и дефор­ма­ция метал­ла рас­смат­ри­ва­ет­ся в каж­дом отдель­ном слу­чае, при взя­тии во вни­ма­ние усло­вий реза­ния. Здесь нема­ло­важ­ное вли­я­ние может ока­зы­вать хими­че­ские осо­бен­но­сти мате­ри­а­ла, выбор режи­ма реза­ния, гео­мет­ри­че­ские осо­бен­но­сти режу­ще­го инстру­мен­та, исполь­зо­ва­ние охла­жда­ю­щих сме­сей. При­ме­ча­тель­но, что дефор­ма­ция метал­ла в тех или иных зонах струж­ко­об­ра­зо­ва­ния может быть раз­лич­ной, при этом на поверх­но­сти тела обра­ба­ты­ва­е­мой заго­тов­ки может обра­зо­вы­вать­ся наклеп, кото­рый в свою оче­редь может ока­зать нема­ло­важ­ное вли­я­ние на каче­ство дета­лей в целом.

 

Бла­го­да­ря пре­вра­ще­нию меха­ни­че­ской энер­гии, кото­рая актив­но рас­хо­ду­ет­ся во вре­мя обра­бот­ки метал­ли­че­ских дета­лей тех­ни­кой реза­ния, воз­ни­ка­ют новые теп­ло­вые источ­ни­ки в зонах непо­сред­ствен­ной дефор­ма­ции метал­ла. Имен­но они ока­зы­ва­ют нема­ло­важ­ное вли­я­ние на пока­за­те­ли стой­ко­сти исполь­зу­е­мо­го режу­ще­го обо­ру­до­ва­ния. Кро­ме это­го дан­ное явле­ние может ока­зать вли­я­ние и на поверх­ность слоя обра­ба­ты­ва­е­мой заго­тов­ки. При­ме­ча­тель­но, что в дан­ном слу­чае все теп­ло­вые явле­ния будут вызы­вать харак­тер­ные изме­не­ния струк­ту­ры уда­ля­е­мо­го слоя с метал­ли­че­ской заго­тов­ки, а так­же верх­не­го слоя дета­ли. В целом мож­но ска­зать, что теп­ло­вые выде­ле­ния могут повли­ять в зна­чи­тель­ной сте­пе­ни на каче­ство обра­ба­ты­ва­е­мых дета­лей и дол­го­веч­ность режу­ще­го инстру­мен­та.

tokarka1

При­ме­ча­тель­но, что про­цесс теп­ло­об­ра­зо­ва­ния может во мно­гом зави­сеть от мно­го­чис­лен­ных усло­вий реза­ния. Дело в том, что пока­за­тель ско­ро­сти реза­ния, а так­же обра­ба­ты­ва­е­мо­сти метал­лов могут суще­ствен­но вли­ять на тем­пе­ра­ту­ру в хоне обра­ба­ты­ва­е­мой поверх­но­сти. Обра­ти­те вни­ма­ние, что неиз­беж­ное тре­ние струж­ки и заго­тов­ки о тело режу­ще­го инстру­мен­та, а так­же элек­три­че­ские и теп­ло­вые про­яв­ле­ния во вре­мя обра­бот­ки реза­ни­ем могут вызвать изна­ши­ва­ние дета­ли. В насто­я­щее вре­мя при­ня­то раз­ли­чать несколь­ко видов изно­са: адге­зи­он­ный, абра­зив­но-меха­ни­че­ский, абра­зив­но-хими­че­ский, диф­фу­зи­он­ный, а так­же элек­тро­диф­фу­зи­он­ный. Сто­ит отме­тить, что осо­бен­но­сти изна­ши­ва­ния режу­ще­го инстру­мен­та явля­ют­ся одним из важ­ней­ших фак­то­ров, кото­рые сле­ду­ет брать во вни­ма­ние для опре­де­ле­ния опти­маль­ной гео­мет­рии рез­цов для обра­бот­ки той или иной дета­ли. Во вре­мя выбо­ра того или ино­го инстру­мен­та сле­ду­ет брать во вни­ма­ние не толь­ко его тех­ни­че­ские и кон­струк­тив­ные осо­бен­но­сти, но и осо­бен­но­сти обра­ба­ты­ва­е­мо­го мате­ри­а­ла.

Нема­ло­важ­ное зна­че­ние во вре­мя обра­бот­ки реза­ни­ем метал­ли­че­ских дета­лей име­ет исполь­зо­ва­ние охла­жда­ю­щих жид­ко­стей. Важ­но пра­виль­но подо­брать тип охла­жде­ния и вари­ант его пода­чи к обра­ба­ты­ва­е­мой поверх­но­сти, что даст воз­мож­ность умень­шить износ режу­щих инстру­мен­тов, уве­ли­чить ско­рость реза­ния, а так­же сни­зить шеро­хо­ва­тость обра­ба­ты­ва­е­мых дета­лей. Что­бы мак­си­маль­но эффек­тив­но обра­ба­ты­вать метал­ли­че­ские изде­лия сле­ду­ет пра­виль­но выбрать режи­мы реза­ния, кото­рые учи­ты­ва­ют мно­гие опре­де­ля­ю­щие фак­то­ры. Для того что­бы мак­си­маль­но повы­сить пока­за­те­ли про­из­во­ди­тель­но­сти тру­да, а так­же сни­зить поте­ри сырье­вых мате­ри­а­лов во вре­мя обра­бот­ки, сле­ду­ет при­да­вать заго­тов­кам мак­си­маль­но близ­кие фор­мы к финаль­но­му состо­я­нию изде­лия. В конеч­ном ито­ге это может поз­во­лить отка­зать­ся от выпол­не­ния мно­го­чис­лен­ных чер­но­вых работ и уде­лить боль­ше вре­ме­ни чисто­вой обра­бот­ке поверх­но­сти изде­лий.

О направ­ле­ни­ях раз­ви­тия обра­бот­ки метал­ли­че­ских дета­лей мето­дом реза­ния

К тако­вым направ­ле­ни­ям в насто­я­щее вре­мя мож­но отне­сти толь­ко:

• Пол­ную интен­си­фи­ка­цию суще­ству­ю­щих ныне про­цес­сов реза­ния;
• Осво­е­ние новых мето­дов обра­бот­ки метал­лов;
• Рабо­ты по повы­ше­нию точ­но­сти обра­бот­ки реза­ни­ем и каче­ства полу­чен­ных дета­лей;
• Исполь­зо­ва­ние упроч­ня­ю­щих про­цес­сов.